МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИИ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ИНСТРУКЦИЯ ПО ФОРМИРОВАНИЮ, РЕМОНТУ И

СОДЕРЖАНИЮ КОЛЕСНЫХ ПАР ТЯГОВОГО

ПОДВИЖНОГО СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ

КОЛЕИ 1520 ММ

 

 

№ЦТ-329

 

 

(с изменениями и дополнениями, утвержденными указанием МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

1. ВВЕДЕНИЕ......................................................................................................................................................................................... 3

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ................................................................................................................................................................. 3

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ СОДЕРЖАНИЕ И ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ............................................................................................................................................................................... 5

4. ВИДЫ, СРОКИ И ПОРЯДОК ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР......................................................... 9

5. НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ................................................................. 12

6. РЕМОНТ И ФОРМИРОВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР............................................................................................................. 20

6.1. Общие требования........................................................................................................................................................... 20

6.2. Обработка новых и старогодних осей........................................................................................................... 21

6.3. Обработка новых и старогодних центров, цельнокатаных и зубчатых колес.......... 23

6.4. Ремонт зубчатых колес.............................................................................................................................................. 25

6.5. Расточка новых и старогодних бандажей................................................................................................. 26

6.6. Насадка (смена) бандажей......................................................................................................................................... 27

6.7. Прессовые работы........................................................................................................................................................... 29

6.8. Тепловой метод формирования колесных пар....................................................................................... 35

6.9. Обточка бандажей и ободьев цельнокатаных колес по профилю....................................... 36

6.10. Формирование колесных пар.............................................................................................................................. 44

7. ПРОВЕРКА, ПРИЕМКА И ИСКЛЮЧЕНИЕ ИЗ ИНВЕНТАРЯ КОЛЕСНЫХ ПАР..................................................... 45

8. МАРКИРОВАНИЕ И КЛЕЙМЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ............................................................... 46

9. ОКРАСКА КОЛЕСНЫХ ПАР................................................................................................................................................... 52

10. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ...................................................... 53

11. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРИРОДООХРАННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ..................................................... 54

12. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ.............................................................................................................................. 54

Приложение 1................................................................................................................................................................................. 56

Приложение 2................................................................................................................................................................................. 59

Приложение 3................................................................................................................................................................................. 59

Приложение 4................................................................................................................................................................................. 60

Приложение 5................................................................................................................................................................................. 61

Приложение 6................................................................................................................................................................................. 66

Приложение 7................................................................................................................................................................................. 68

Приложение 8................................................................................................................................................................................. 70

Приложение 9................................................................................................................................................................................. 74

Приложение 10............................................................................................................................................................................... 76

Приложение 11............................................................................................................................................................................... 78

Приложение 12............................................................................................................................................................................... 78

Приложение 13............................................................................................................................................................................... 78

 


1. ВВЕДЕНИЕ

 

1.1. Настоящая Инструкция распространяется на колесные пары всех типов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (МВПС) колеи 1520 мм. Локомотивы и МВПС далее именуются тяговый подвижной состав (ТПС).

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

1.2. Инструкцией устанавливаются порядок, сроки, нормы и требования, которым должны удовлетворять колесные пары при их формировании, ремонте (освидетельствовании) и техническом содержании.

1.3. Вся вновь издаваемая эксплуатационная и ремонтная документация по колесным парам должна строго соответствовать настоящей Инструкции и ГОСТ 11018, а действующая документация должна быть приведена в соответствии с ними.

1.4. Требования настоящей Инструкции обязательны при изготовлении, ремонте, техническом обслуживании и эксплуатации колесных пар.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

1.5. Инструкция от 31.12.85г. № ЦТ/4351 действует в части, касающейся изготовления и ремонта колесных пар паровозов.

 

 

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

2.1. В соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (далее ПТЭ) каждая колесная пара должна удовлетворять требованиям настоящей Инструкции. Колесные пары ТПС с подшипниками качения должны также удовлетворять требованиям действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Колесные пары ТПС, эксплуатирующегося со скоростями свыше 140 км/ч должны, кроме того, удовлетворять требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов.

Изготовление и ремонт ведомых зубчатых колес тяговых редукторов с упругими резинометаллическими элементами, узлов и деталей приводов колесных пар с опорно-рамным и опорно-осевым подвешиванием тяговых электродвигателей должны производиться согласно требованиям соответствующих действующих чертежей, правил ремонта, технологических инструкций,    ремонтных    руководств    и ГОСТ 11018.

Выполнение требований указанной технической документации обязательно для всех работников, связанных с формированием, освидетельствованием, ремонтом и эксплуатацией колесных пар.

2.2. Каждая колесная пара должна иметь на оси четко поставленные знаки о времени и месте формирования, полного освидетельствования и клейма о приемке ее при формировании и полном освидетельствовании. Элементы колесной пары должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими стандартами, техническими условиями и настоящей Инструкцией. После ремонта в странах СНГ и Латвии допускается эксплуатация колесных пар и их отдельных элементов без клейма «Серп и молот» при наличии остальных предусмотренных клейм (раздел 8).

2.3. Колесные пары должны подвергаться осмотру под ТПС, обыкновенному и полному освидетельствованию, в соответствии с порядком, установленным настоящей Инструкцией.

2.4. Полное освидетельствование должно производиться на заводах и в локомотивных депо, имеющих разрешение МПС и обязательный минимум оборудования, приспособлений, средств измерений и контроля согласно приложениям 1 и 2.

2.5. Ответственность за содержание инструментов и средств измерений в исправном состоянии, а также за своевременную поверку (калибровку) средств измерений возлагается на начальника колесного цеха или мастера, руководящего ремонтом и формированием колесных пар.

Контроль за организацией и своевременностью поверки (калибровки) средств измерения осуществляется:

на заводе — начальником отдела технического контроля;

в депо — главным инженером или заместителем начальника депо по ремонту.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

2.6. Состояние оборудования, приспособлений и инструмента для ремонта (освидетельствования) колесных пар, а также соблюдение требований настоящей Инструкции на заводах и в депо ежегодно должно проверяться комиссиями под председательством главного инженера (или его заместителя — на заводе) с участием ОТК и приемщиков локомотивов (инспекторов-приемщиков на заводе).

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

2.7. Элементы каждой колесной пары в депо и на заводах должны проверяться магнитным и ультразвуковым дефектоскопами в сроки, установленные настоящей Инструкцией, с соблюдением требований действующих инструкций, инструктивных указаний и руководств по ультразвуковой дефектоскопии и магнитному контролю.

Проверки элементов колесных пар должны выполняться дефекто-скопистами, выдержавшими испытание на право контроля деталей ТПC. Комплексные проверки дефектоскопии элементов колесных пар должны периодически (не реже I раза в год) проводить контрольные мастера ОТК, заводские инспектора-приемщики и приемщики локомотивов, где они есть.

Результаты проверок должны регистрироваться в соответствующей документации.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

2.8. В пунктах формирования, ремонта и эксплуатации колесных пар должны вестись книги, журналы, ведомости по учету, ремонту (освидетельствованию) колесных пар по установленным МПС формам, а также паспорта колесных пар ТПС. Эти документы должны разборчиво заполняться только чернилами и подписываться ответственными лицами. Исправления допускаются только красными чернилами за подписью лица, внесшего исправление с расшифровкой фамилии и инициалов.

2.9. Технический паспорт установленной МПС формы (приложение 8) должен составляться на каждую вновь сформированную колесную пару ТПС. Номер паспорта должен соответствовать номеру оси колесной пары.

Технические характеристики вновь сформированной колесной пары, должны быть занесены в паспорт за подписью начальника или мастера отдела технического контроля завода-изготовителя и инспектора-приемщика (приемщика локомотивов) и заверены печатью. В дальнейшем в паспорт заносят все данные, связанные с эксплуатацией и ремонтом колесной пары.

При отсутствии технического паспорта подкатка колесной пары под ТПС запрещается. Паспорт подкаченной колесной пары должен храниться в паспорте ТПС.

При замене оси колесной пары в паспорте должен быть зачеркнут номер замененной оси и красными чернилами внесен номер новой оси.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

2.10. В случае утери паспорта колесной пары выписывается дубликат при одном из видов освидетельствования колесной пары до смены элементов на основании имеющихся на них клейм, а также проведения обмеров для занесения в дубликат паспорта необходимых данных согласно форме, приведенной в приложении 8.

В верхнем правом углу паспорта должна быть запись «Дубликат». Дубликат паспорта подписывается:

на заводе — начальником отдела технического контроля и заводским инспектором-приемщиком;

в депо — заместителем начальника депо по ремонту и приемщиком локомотивов.[1]

Подписи заверяются печатью предприятия с указанием даты выписки дубликата.

2.11. Сварочные работы на колесных парах необходимо производить в соответствии с требованиями действующих инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте ТПС.

Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими испытания на право производства этих работ.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

2.12. Запрещается подкатывать под ТПС и эксплуатировать колесные пары, не отвечающие требованиям настоящей Инструкции.

 

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ СОДЕРЖАНИЕ И ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

3.1. Колесные пары для определения их технического состояния и пригодности к эксплуатации подвергаются осмотру с регистрацией в книге формы ТУ-28:

                 под ТПС — при всех видах технических обслуживании и текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, каждой проверке ТПС в эксплуатации;

                 при первой подкатке под ТПС новой колесной пары (после формирования) и после производства полного освидетельствования, если после них прошло не более 2 лет. При этом проверка даты формирования и освидетельствования производится по клеймам на торце (бурте) оси;

                 после крушений, аварий, схода с рельсов, если отсутствуют повреждения элементов колесной пары, требующие их замены.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

3.2. Осмотр колесных пар под ТПС должны производить:

                 машинист — при каждой приемке ТПС (локомотивов в доступных местах, моторвагонного подвижного состава в доступных местах по доступной осмотру стороне); в эксплуатации при стоянках локомотивов на станциях и в пунктах оборота; при техническом обслуживании ТО-2 моторвагонного подвижного состава (в случае производства последнего локомотивными бригадами);

                 мастер — при техническом обслуживании ТО-3 ТПС;

                 мастер или бригадир (где смены слесарей возглавляет бригадир) — при техническом обслуживании ТО-2 ТПС (по мотор-вагонному подвижному составу — в случае производства ТО-2 ремонтными бригадами пункта технического обслуживания);

                 мастер и приемщик локомотивов — при техническом обслуживании ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 ТПС, при первой подкатке новых колесных пар.

3.3. При осмотре колесных пар проверять:

— на бандажах и ободьях цельнокатаных колес — отсутствие трещин, ползунов (выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколов, раковин, выщербин, ослабления бандажей на ободе центра (остукиванием молотком), сдвига бандажа (по контрольным меткам на бандаже и ободе центра), предельного проката (предельной высоты гребня) или износа, вертикального подреза гребня, ослабления бандажного кольца, опасной формы гребня и остроконечного наката, являющегося признаком возможности опасной формы гребня.

Предельный прокат (предельная высота гребня) и наличие опасной формы гребня проверяются шаблоном УТ-1 при технических обслуживаниях ТО-2 (при их выполнении в крытых помещениях), ТО-3, ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ежемесячных обмерах колесных пар. Допускается при проведении технического обслуживания ТО-2 (для МВПС — ремонтными бригадами) контролировать опасную форму гребня шаблоном ДО-1. После выявления колес с опасной формой гребня с помощью этого шаблона необходимо шаблоном УТ-1 измерить величину этого параметра и по результатам этого измерения принимать решение о допуске их к эксплуатации или о назначении ремонта;

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

3.4. В соответствии с ПТЭ номинальное расстояние между внутренними гранями колес у ненагруженной колесной пары должно быть 1440 мм. У локомотивов и вагонов, обращающихся в поездах со скоростью:

                 до 120 км/ч отклонения допускаются в сторону увеличения и уменьшения не более 3 мм;

                 от 120 км/ч до 140 км/ч отклонения допускаются в сторону увеличения не более 3 мм и в сторону уменьшения не более 1 мм.

3.5. В соответствии с ПТЭ запрещается выпускать из ТО-2, ТО-3, текущих ремонтов и допускать к следованию в поездах подвижной состав с трещиной в любой части оси колесной пары, ободе, диске, спице, ступице и бандаже, а также при следующих износах и повреждениях колесных пар, нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

3.5.1. При скоростях движения до 120 км/ч:

                 при прокате по кругу катания у локомотивов, а также у моторвагонного подвижного состава дальнего следования — более 7 мм, у моторвагонного подвижного состава в поездах местного и пригородного сообщения — более 8 мм;

               при высоте гребня бандажа, измеряемого шаблоном УТ-1, более 37 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем по рисунку 15; более 35 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилями ДМеТИ и МВПС дальнего сообщения; более 36 мм или менее 27 мм для МВПС местного и пригородного сообщения; более 39 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем Зинюка-Никитского;

               при толщине гребня более 33 мм или менее 25 мм, измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня — для колес локомотивов

               при толщине гребня более 34 мм или менее 25 мм, измеряемой шаблоном УТ-1 в сечении гребня, расположенном на расстоянии 13 мм от поверхности круга катания колеса.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

3.5.2. При скоростях движения от 120 км/ч до 140 км/ч:

                 при прокате по кругу катания у локомотивов, моторвагонного подвижного состава более 5 мм;

                 при высоте гребня бандажа, измеряемого шаблоном УТ-1, более 35 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем по рисунку 15; более 33 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилями ДМеТИ и МВПС; более 37 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем Зинюка-Никитского;

                 при толщине гребня более 33 мм или менее 25 мм, измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня — для колес локомотивов с чертежной высотой гребня 30 мм и на расстоянии 18 мм от вершины гребня колес с чертежной высотой гребня 28 мм;

                 при толщине гребня более 34 мм или менее 25 мм, измеряемой шаблоном УТ-1 в сечении гребня, расположенном на расстоянии 13 мм от поверхности круга катания колеса.

3.5.3. При вертикальном подрезе гребня высотой более 18мм. Контроль вертикального подреза гребня бандажа и опасной формы гребня производится специальным шаблоном (рис. 1) и шаблоном ДО-1. Измерение опасной формы гребня у ТПС производится универсальным измерительным шаблоном УТ-1.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

Рис. 1.  Шаблон для контроля вертикального подреза гребня бандажа

а) Гребень бракуется

б) Гребень не бракуется

 

3.5.4. При ползуне (выбоине) на поверхности катания у локомотивов, моторвагонного подвижного состава более 1,0 мм.

При обнаружении в пути следования у прицепного вагона МВПС ползуна (выбоины) глубиной более 1,0 мм, но не более 2,0 мм, разрешается довести его без отцепки от поезда со скоростью не выше 100 км/ч до ближайшего локомотивного депо.

При наличии ползуна на колесных парах локомотивов и МВПС допускается их следование без отцепки от поезда до ближайшей станции со скоростью указанной в таблице 1, где колесные пары с ползунами должны быть заменены.

 

Таблица 1

Колесная пара

Глубина ползуна, мм

Допускаемая скорость следования, км/ч

локомотива

и моторного

вагона МВПС

1—2

15

2 — 4

10

более 4

Передвижение локомотива (вагона) без качения колесных пар с ползунами по рельсам*

прицепного

вагона

МВПС

2 — 6

15

6—12

10

более 12

Передвижение вагона без качения колесных пар с ползунами по рельсам*

* При этом колесные пары должны быть вывешены или транспортированы другим способом, обеспечивающим указанное передвижение. Локомотив должен быть отцеплен от поезда, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель (группа двигателей) поврежденной колесной пары (колесных пар) отключены. Транспортироваться до места смены колесной пары локомотив должен в одиночном следовании.

Для вывода с перегона локомотивов с двухосными тележками следует использовать специальные транспортные тележки. Вывешивать колесные пары на локомотивах с такими тележками для вывода локомотива с перегона — запрещается.

 

 

В таблице 2 приведена длина ползуна в зависимости от его глубины и диаметра колеса.

 

Таблица 2

В миллиметрах

Диаметр колес по кругу катания

Длина ползуна при его глубине

0,5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1250

50

71

100

122

141

158

173

186

199

211

223

233

244

1220

49

70

99

121

139

156

171

184

197

209

220

231

241

1050

46

65

92

112

129

145

158

171

183

194

204

214

223

950

44

62

87

107

123

137

151

162

174

184

194

203

212

 

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

3.6. Запрещается выдавать в поезда ТПС с колесными парами, имеющими хотя бы один из следующих дефектов или отступлений:

                 выщербину, раковину или вмятину на поверхности катания глубиной более 3,0 мм и длиной: у локомотива и моторного вагона более 10,0 мм, а у прицепного вагона более 25,0 мм;

                 выщербину или вмятину на вершине гребня длиной более 4,0 мм;

                 разницу прокатов у левой и правой стороны колесной пары более 2 мм;

                 ослабление бандажа на колесном центре, зубчатого колеса на оси или ступице колесного центра, пальцев тягового привода в отверстиях приливов колесного центра, цельнокатаного колеса или колесного центра на оси;

                 опасную форму гребня (параметр крутизны — менее 6,0 мм для профилей с чертежной высотой гребня 30 мм и более; и менее 5,5 мм — для профилей с чертежной высотой гребня 28,0), измеряемую универсальным шаблоном УТ-1;

                 остроконечный накат гребня в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от круга катания;

                 толщину гребня более 23 мм и менее 21 мм у 2-й и 5-й колесных пар электровозов ЧС2, ЧС2т, ЧС4, ЧС4т (до № 263) при измерении на расстоянии 16,25 мм от вершины гребня и более 24 мм и менее 19,5 мм при измерении шаблоном УТ-1;

                 острые поперечные риски и задиры на шейках и предподступичных частях осей;

                 протертое место на средней части оси локомотива глубиной более 4,0 мм, а на оси моторвагонного подвижного состава — более 2,5 мм;

                 местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более 6,0 мм;

                 ослабление бандажного кольца более, чем в 3-х местах: по его окружности суммарной длиной ослабленного места более 30 % общей длины окружности кольца — для локомотивов и более 20 % для МВПС, а также ближе 100 мм от замка кольца;

                 толщину бандажей колесных пар менее (мм):

·  электровозов, кроме ВЛ22 в/и*, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ60 в/и — 45 (на ВЛ10, ВЛ11 в/и, ВЛ15, ВЛ80 в/и, ВЛ85 в бесснежное время по разрешению начальника дороги допускается — 40);

·  электровозов В Л 22 в/и, В Л 23, ВЛ8, В Л 60 в/и и тепловозов с нагрузкой на ось 23 т и выше— 40;

·  тепловозов с нагрузкой на ось менее 23 т — 36;

·  моторных вагонов моторвагонного подвижного состава — 35;

                 толщиной ободьев цельнокатаных колес менее (мм):

                 тепловозов ТГМ (ТГМ-3, ТГМ-4, ТГМ-6) — 30;

                 прицепных вагонов моторвагонного подвижного состава — 25;

                 трещины в ободе, диске, ступице и бандаже колеса ТПС;

                 кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня глубиной более 1,0 мм, на конусности 1:3,5 более 2,0 мм и шириной более 15,0 мм.

При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания бандажа нормы браковки — как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

3.7. Обнаруженные дефекты при осмотре колесных пар под ТПС должны записываться в журнал технического состояния локомотива и в книгу записи ремонта.

3.8. У колесных пар ТПС на каждом техническом обслуживании ТО-3 и плановом ремонте, но не реже одного раза в течение календарного месяца производить измерения проката (высоты гребня), толщины бандажей (ободьев цельнокатаных колес), толщины гребней, параметра крутизны (опасной формы) гребня и диаметра бандажей (колес)**. В случае, если конструкция ходовых частей ТПС не позволяет производить непосредственное измерение диаметра бандажей без их демонтажа, допускается вместо обмера производить оценку диаметров расчетным способом, исходя из толщины бандажа и диаметра колесного центра. В случае обточки бандажей без выкатки и перенодкатки колесных пар измерения обточенных и замененных колесных пар проводятся как до, так и после обточки (переподкатки). Результаты замеров следует заносить в книгу в соответствии с формой, утвержденной МПС России. Замеры должны выполняться работником, назначенным начальником депо, после сдачи им экзаменов комиссии депо на знание настоящей Инструкции.

Периодичность контрольных обмеров колесных пар начальниками депо, их заместителями и приемщиками локомотивов устанавливается начальником службы локомотивного хозяйства в зависимости от положения с износом гребней бандажей в различных депо дороги.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

4. ВИДЫ, СРОКИ И ПОРЯДОК ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР

 

4.1. Колесные пары за время своей работы, помимо осмотров под ТПС, должны подвергаться обыкновенному и полному освидетельствованию.

4.2. Все виды освидетельствования колесных пар должны производиться работниками, получившими право на выполнение этих работ, после соответствующей проверки знаний (экзаменов).

4.3. Удостоверение на право производства освидетельствований колесных пар обязаны иметь:

— начальники, заместители начальников, технологи и мастера колесных цехов, начальники ОТК и мастера ОТК колесных цехов, заводские инспектора-приемщики и приемщики локомотивов в депо, заместители начальников депо по ремонту и главные инженеры заводов и депо, мастера цехов периодического ремонта в депо

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у).

4.4. Экзамены на право производства освидетельствования колесных пар должны производиться комиссиями в составе:

— на заводах — дорожного ревизора по безопасности движения по локомотивному хозяйству, главного инженера завода, начальника ОТК и инспектора-приемщика Главного управления локомотивного хозяйства МПС (там, где они имеются);

— в депо, производящих ремонт колесных пар со сменой элементов, — дорожного ревизора по безопасности движения по локомотивному хозяйству и главного инженера службы локомотивного хозяйства. Эти же комиссии экзаменуют заводских инспекторов-приемщиков, начальников ОТК, главных инженеров локомотивостроительных и локомотиворемонтных заводов, а также приемщиков локомотивов всех локомотивных депо;

— в остальных депо — ревизора отделения по безопасности движения поездов по локомотивному хозяйству, начальника или заместителя начальника локомотивного (технического) отдела отделения дороги.

Работники, имеющие право на освидетельствование колесных пар, должны подвергаться не реже, чем 1 раз в 2 года повторным экзаменам теми же комиссиями. Результаты экзаменов оформляются актом. Форма выдаваемого удостоверения приведена в приложении 4.

Проверка знаний настоящей Инструкции остальными работниками, связанными с эксплуатацией и ремонтом колесных пар, должна выполняться комиссией, назначаемой руководителем предприятия в указанные сроки. Результаты проверки знаний оформляются протоколом.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

4.5. Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится во всех случаях подкатки их под ТПС в депо, за исключением указанных в п. 3.1, в том числе при ТР-2 колесных пар моторных вагонов электропоездов.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

4.6. Полное освидетельствование колесных пар ТПС производится:

4.7. Колесная пара, выкаченная из-под ТПС до очистки и освидетельствования, должна быть осмотрена с целью выявления сдвига бандажей на колесных центрах, ступиц на оси, трещин на средней части оси, на центрах, бандажах или цельнокатаных колесах.

4.8. При обыкновенном освидетельствовании колесных пар должны выполняться все проверки, предусмотренные осмотром колесных пар под ТПС и дополнительно проводиться:

                 очистка от грязи и смазки или обмывка в моечной машине;

                 проверка установленных клейм и знаков;

                 проверка магнитным дефектоскопом открытых, частей осей, зубьев зубчатых колес, пальцев тягового привода, у локомотивов с гидравлическими и механическими приводами, имеющими кожуха (корпуса), не позволяющие выполнять магнитную дефектоскопию, проверку состояния зубьев прямозубых зубчатых колес провести ультразвуковой дефектоскопией (УЗД);

                 проверка ультразвуковым дефектоскопом шеек и подступичных частей осей моторвагонного подвижного состава. При отсутствии ультразвукового дефектоскопа демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную дефектоскопию шеек;

                 проверка соответствия размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов (согласно приложению 5);

                 проверка состояния пружинных пакетов и заклепок зубчатых колес, плотность насадки косозубых венцов, а также болтов, крепящих венцы зубчатых колес;

                 проверка состояния упругих элементов, дисков тарелок;

                 крепление стопорных колец упругих зубчатых колес тепловозов;

                 ревизия узлов с подшипниками качения в случаях, когда это предусмотрено Инструкцией по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава (приложение 11);

                 проверка УЗД удлиненных ступиц колесных центров на электровозах серий ВЛ-8, ВЛ-Юв/и, ВЛ-Пв/и, ВЛ-15, ВЛ-23, ВЛ-бОв/и, ВЛ-65, ВЛ-80в/и, ВЛ-85, ЧС2, ЧС2Т (кроме колесных пар с приваренными кольцами на внутренних торцевых поверхностях ступиц);

                 окраска открытых мест оси.

Обыкновенное освидетельствование колесных пар должны производить мастер, приемщик и дефектоскопист с записью результатов освидетельствования в книгу формы ТУ-21 (приложение 10) и паспорт колесной пары.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

4.9. При полном освидетельствовании колесных пар должны выполняться все работы, предусмотренные обыкновенным освидетельствованием и дополнительно производится:

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

4.10. Ремонтные пункты, выполняющие ремонт колесных пар со сменой элементов и полное освидетельствование должны быть оборудованы устройствами, позволяющими производить очистку элементов колесной пары от старой краски до металла.

Разрешается производить очистку колесных пар металлическими щетками.

4.11. Для механизированной очистки колесных пар в моечных машинах применяются растворы с техническими моющими средствами (ТМС) на основе поверхностно-активных веществ (ПАВ). Концентрация растворов, их температура должны выдерживаться в соответствии с технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

При обмывке колесных пар ТПС раствором с ТМС роликовые подшипники опоры корпуса редуктора, для предупреждения попадания в них моющей жидкости, должны быть заполнены консистентной смазкой и закрыты защитным кожухом.

 

 

5. НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ПАР И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

 

5.1. Неисправности осей, требующие ремонта или замены, приведены в таблице 3.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

Таблица 3

Неисправности

Способы устранения

5.1.1. Трещины поперечные и косые:

 

а) на любой части оси (кроме подступичной) независимо от срока службы, а также в подступичной части оси при сроке службы более 10 лет.

Ось бракуется, если после обработки (точение и шлифовка) в пределах допуска трещины остаются.

б) на подступичной части оси при сроке службы менее 10 лет

Устранить обточкой, если глубина трещины не превышает 2 мм. Обточку производить не менее, чем на 0,5 мм в глубину за пределы трещины с последующей проверкой оси магнитным дефектоскопом и упрочнением накаткой. При большей глубине трещины ось бракуется.

5.1.2. Трещины и плены (см. примечания к таблице 3) продольные:

 

а) на средней части оси

Не допускаются. Колесную пару, имеющую на средней части оси продольную трещину или плену, изъять из эксплуатации и отправить в ремонт. В ремонтном пункте продольные трещины или плены исследовать вырубкой канавочником до полного их исчезновения. Ось бракуется, если: глубина вырубки на средней части превышает 4.0 мм у локомотива и 3.0 мм у моторвагонного подвижного состава; количество вырубок в любом месте в средней части оси более трех, а общая длина всех вырубок глубиной более 1,0 мм превышает 1000 мм. Вырубки глубиной до 1,0 мм не учитываются. Вырубку трещин или плен производить только в направлении длины их залегания без резких переходов с гладким выводом кромок и разделкой по ширине, равной трехкратной глубине вырубленного слоя.

б) на других частях оси

Независимо от количества и размеров не допускаются. Устраняются обточкой.

5.1.3. Волосовины (см. примечания к таблице 3):

 

 

а) на галтелях оси

Не допускаются. Устранить обточкой в пределах допустимого ремонтного размера между галтелями с последующим упрочнением.

б) на цилиндрических поверхностях шеек оси

У локомотивов и моторных вагонов моторвагонного подвижного состава не допускаются и устраняются обточкой, если общее количество их более четырех и в любом поперечном сечении более двух или если длина отдельной волосовины превышает 10,0 мм.

У прицепных вагонов моторвагонного подвижного состава не допускаются и устраняются обточкой, если общее количество их более пяти и в любом поперечном сечении их более трех или если длина отдельной волосовины превышает 10,0 мм. Волосовины длиной до 2,0 мм на шейках осей локомотива и моторного вагона и до 3,0 мм на шейках прицепных вагонов при нескученном и нестрочечном их расположении не учитываются.

в) на подступичной, предподступичной и средней частях оси

 

У локомотивов и моторных вагонов не допускаются и устраняются обточкой, если в любом поперечном сечении их более двух или если длина отдельной волосовины превышает 15,0 мм на подступичной части или предподступичиой части и более 25,0 мм на средней части. У прицепных вагонов не допускаются и устраняются обточкой, если в любом поперечном сечении их более трех или если длина отдельной волосовины превышает 25,0 мм, волосовины длиной до 3,0 мм при нескученном и нестрочечном их расположении не учитываются.

 

5.1.4. Темновины и светловины в любой части оси.

Допускаются, но без каких бы то ни было признаков расслоения металла. Темновины и светловины с признаками расслоения металла устранить, как указано в п. 5.1.2.

5.1.5. Риски поперечные на шейках оси с подшипниками скольжения

13 эксплуатации допускается оставлять без исправления мелкие без острых кромок поперечные риски до первой выкатки колесной пары. 1 1ри выкатке устранить обточкой или шлифовкой.

5.1.6. Забоины, задиры на нредподстуничных частях и на шейках оси с подшипниками скольжения

Колесную пару изъять из эксплуатации. Шейки и предподступичные части обработать на станке до полного устранения задиров и забоин.

5.1.7. Риски, задиры, забоины и коррозия на шейках и предподтупичпых частях осей с подшипниками качения:

 

а) риски и задиры поперечные на шейках

Риски и задиры глубиной до 0.5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части оси зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. Площадь зачистки не должна превышать 1 5 % посадочной поверхности подшипника. После зачистки шейки продефектоскопировать. При больших размерах повреждения ось бракуется.

б) риски и задиры продольные на шейках и предподстуиичных частях

Риски и задиры на шейках глубиной до 0,5 мм не более трех не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1,0 мм без ограничения количества зачистить вдоль оси шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. При больших размерах дефекта ось бракуется.

в) забоины на шейках и предподступичных частях

Острые края забоин глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торна галтели, общей площадью до 50 мм2 на шейках и глубиной до 1,0 мм на предподступичных частях общей площадью до 50 мм2 разрешается притупить, не оставляя выступов над поверхностью. После исправления шейки и предподступичной части продефектоскопировать. При больших забоинах ось бракуется.

г) коррозия на шейках и предподступичпых частях

Коррозию устранить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. На глубокую точечную коррозию допуски, как и на забоины.

5.1.8. Радиальное биение шеек более допустимых значений, определяемое при вращении колесной пары в центрах станка.

Устранить обточкой и шлифовкой на станке или восстановлением центрового отверстия.

5.1.9. Допуск непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях, прямолинейности шеек более установленных значений

Устранить обточкой и шлифовкой на станке

5.1.10. Отклонение от прямолинейности оси, определяемое при вращении в центрах станка.

Ось бракуется при превышении допуска прямолинейности, предусмотренного чертежами

5.1.11. Радиус галтелей шеек менее допустимых значений

Восстановить обточкой на станке в пределах допустимого ремонтного размера между галтелями с последующим упрочнением

5.1.12. Смятие галтелей осей с подшипниками качения при запрессовке или распрессовке

Разрешается исправление галтелей на станке галтельным резцом в пределах допустимого ремонтного размера между галтелями с последующим упрочнением. При наличии размера менее допустимого, ось бракуется.

5.1.13. Протертость забоины на средней части оси

При протертости более допустимого значения, ось бракуется. При протертости в пределах допуска выполнить плавный переход от протертого места к образующем оси. Допускаются забоины глубиной до 2 мм, обшей площадью до 100 мм2, с зачисткой острых кромок.

 

5.1.14. Диаметр шеек менее допустимого

Ось бракуется. Буксовые шейки восстанавливают по отработанной и утвержденной технологии, обеспечивающей достаточную усталостную прочность оси

5.1.15. Смятая или изношенная резьба на колесных парах с подшипниками качения:

 

а) на конце оси

Разрешается оставлять в 'эксплуатации при обыкновенном освидетельствовании колесные пары, имеющие сорванную резьбу не более 15 % рабочей длины на каждом конце оси, соответственно при полном освидетельствовании — 5 %. При большем значении повреждения, резьбу сточить, место наплавить и нарезать новую резьбу

б) на торце оси под болты

Дефектную резьбу срезать, отверстия заварить, просверлить вновь и нарезать новую резьбу.

5.1.16. Забитые и разработанные центровые отверстия оси

Восстановить до чертежных размеров электронаплавкой с последующей механической обработкой.

5.1.17. Отсутствие иди неясность клейм формирования, если колесной паре не производилось еще освидетельствование

Выполнить работы согласно п. 4.9. Номер оси восстановить но паспорту, произвести полное освидетельствование осп.

5.1.18. Неясность клейм последнего полного освидетельствования

Колесной паре произвести полное освидетельствование.

5.1.19. (.'деды )лектрод>т оно! о ожога

 

Следы электроду! оно! о ожога на средней части оси (свободной от опорных и посадочных поверхностей) удалить зачисткой с плавным переходом к остальной поверхности с последующей шлифовкой и проверкой магнитным дефектоскопом. При следах ожога па других частях ось бракуется

5.1.20. Наличие явно выраженных цветов побежалости на моторноосевых шейках оси

Колесную пару выкатить для шлифовки и дефектоскопии.

5.1.21. Риски и задиры па торцах оси с торцевым упором скольжения

Устранить обточкой.

5.1.22. Непрохождение ультразвука через заготовку оси при дефектоскопии

Заготовка оси бракуется (разрешается ее повторная термообработка)

5.1.23. Риски и задиры на подступичной части оси

Устранит т, обточкой в пределах допустимого ремонтного размера с последующими дефектоскопией и упрочнением

 

Примечания:

  1. Волосовинами называются продольные тонкие расслоения металла, получившиеся вследствие раскатки газовых пузырей или неметаллических включений, имевшихся в металле.
  2. Под строчечным понимается расположение волосовин на поверхности оси по ее образующей.
  3. Волосовины, составляющие одну строчку и имеющие длину на шейке менее 10.0 мм, на подступичной и нреднодстуннчиой части менее 15,0 мм и на средней, част и оси менее 25 мм. принимаются за одну волосовину длиной, равной общему отрезку прямой, на которой они расположены.
  4. Расположение волосовин, при котором в любом месте их число на площади размером 50 х 50 мм превышает 5 шт. считается скученным. При этом волосовины длиной до 1,0 мм при нестрочечном их расположении не учитываются.
  5. У забракованной оси поверхность шеек, клейма и знаки зарубить крестообразно зубилом.
  6. Пол пленой понимается топкое, местное «ячыкообразное» отслоение металла частично соединенное с основным металлом

 

(Таблица 3 в редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у, в том числе: номер таблицы, пункты 5.1.9, 5.1.14, 5.1.19 в новой редакции, пункт 5.1.23 и пункт  6 примечаний введены вновь)

 

 

5.2.  Неисправности бандажей  и  ободьев  цельнокатаных  колес, требующие ремонта или замены приведены в таблице 4.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

 

Таблица 4

Неисправности

Способы устранения

5.2.1. Трещины поперечные или косые:

 

а) независимо от размера, количества и места расположения

Бандаж (цельнокатаное колесо) бракуется. Допускается устранить обточкой термические трещины на вершине гребня глубиной до 5,0 мм со снятием металла за ее пределы на глубину 1,5 — 2,0 мм.

б) Исключен

 

5.2.2. Трещины и плены продольные:

 

а) на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности

Устранить обточкой на станке до полного исчезновения

б) на наружных боковых гранях бандажа или обода цельнокатаною колеса

Устраняется вырубкой или шлифовальной машинкой с плавным переходом к основной поверхности бандажа или обода. Глубина вырубок допускается не более 5,0 мм. Общая длина вырубок на одном бандаже или ободе цельнокатаного колеса не должна превышать 300 мм. Количество вырубок в одном поперечном сечении не должно быть более двух у бандажей и более грех на ободах цельнокатаных колес.

б) на наружных боковых гранях бандажа или обода цельнокатаного колеса

Устраняется вырубкой или шлифовальной машинкой с плавным переходом к основной поверхности бандажа или обода. Глубина вырубок допускается не более 5,0 мм. Общая длина вырубок на одном бандаже или ободе цельнокатаного колеса не должна превышать 300 мм. Количество вырубок в одном поперечном сечении не должно быть более двух у бандажей и более трех на ободах цельнокатаных колес.

в) на внутренней поверхности бандажа и в выточке для бандажного кольца

Бандаж бракуется

5.2.3. Раковины на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса

Устранить обточкой на станке до полною исчезновения

5.2.4. Выщербины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса

Разрешается оставлять без исправления до первой выкатки или обточки колесной пары: у локомотива и моторного вагона длиной не более 10,0 мм, глубиной не более 3,0 мм; у прицепного вагона длиной не более 25,0 мм, глубиной не более 3.0 мм. Вышербины больших размеров устраняют обточкой.

5.2.5. Исключен

 

5.2.6. Сколы, выкрашивания, вышербины, раковины, уходящие под упорный бурт или бандажное кольцо (независимо от размеров)

Колесная пара бракуется

5.2.7. Задир у подножья рабочей части гребня

Устранить обточкой на станке до полного исчезновения

5.2.8. Задир бандажа в районе круга катания (независимо от размеров)

Устранить обточкой на станке до полного исчезновения

5.2.9. Ползун (выбоина) на поверхности катания бандажей или цельнокатаных колес более допустимого значения

Устранить обточкой. При обнаружении в пути следования руководствоваться пунктом 3.5.4

5.2.10. Ослабление бандажа на ободе центра, определяемое по звуку при ударе но бандажу слесарным молотком или по взаимному смешению контрольных отметок на бандаже и ободе

Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу подтверждает его ослабление, устранить сменой бандажа. Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу не подтверждает его ослабление и бандажное кольцо не ослабло, разрешается дальнейшая эксплуатация. 1 1ри этом, па моторвагонном подвижном составе, пассажирских локомотивах и локомотивах, обращающихся со скоростью до 1 00 км/ч, против отметки на бандаже поставить новую отметку на ободе с записью в журнал технического состояния локомотива (формы ТУ-152) и книгу ремонта (формы ТУ-28), а старую зачеканить. На моторвагонном подвижном составе, пассажирских локомотивах, локомотивах, обращающихся со скоростями выше 100 км/ч, перенос отметок запрещается. Бандаж подлежит замене. Постановку новых контрольных кернов должны производить комиссионно приемщик локомотивов и мастер, имеющие право на производство освидетельствования колесных пар. За работой колесных пар в таких случаях должно быть установлено наблюдение. При повторном сдвиге бандажа, даже без признаков его ослабления, вторичное перенесение отметки не допускается. Бандаж подлежит замене. На первом виде ремонта, предусматривающего выкатку колесной пары из-под ТПС, бандаж подлежит замене

5.2.11. Прокат (высота гребня) бандажей или цельнокатаных колес более допустимого

Устранить обточкой на станке до полной ликвидации проката и доведения высоты гребня до чертежных размеров

5.2.12. Местное или по всему кругу катания увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более допустимого

Устранить обточкой на станке до полного исчезновения

5.2.13. Толщина гребня менее допустимого значения

Устранить обточкой на станке до полного исчезновения При ремонте в депо гребень разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обточкой на станке, кроме колесных пар моторвагонного подвижного состава и пассажирских локомотивов

5.2.14. Вертикальный подрез гребня

Устранить обточкой на станке до полного исчезновения

5.2.15. Остроконечный накат на гребне.

Устранить обточкой на станке или при помощи переносного суппорта.

5.2.16. Опасная форма гребня, измеряемая специальными шаблонами

Устранить механической обработкой

5.2.17. Толщина и ширина бандажа или обода цельнокатаного колеса менее допустимых значений

Бандаж или цельнокатаное колесо бракуется >

5.2.18. Навар металла на поверхности катания

Устранить обточкой на станке до полного исчезновения

5.2.19. Ослабление бандажного кольца более допустимых размеров

Не допускается. Устранить путем замены бандажного кольца или обжатием прижимного бурта бандажа на вальцовочном станке, пневматическим молотком с обжимкой или кувалдой под гладилку. До обжатия прижимного бурта бандаж нагреть до 220 — 270°С.

5.2.20. Толщина прижимного и упорного буртов бандажа менее допустимого значения

Бандаж бракуется

5.2.21. Зазор между боковой гранью обода и упорным буртом бандажа

Допускается не более 0,5 мм по всей окружности на глубину не более половины высоты бурта. При больших размерах бандаж бракуется

5.2.22. Разность расстояний между внутренними гранями бандажей или ободьев цельнокатаных колес у одной колесной пары более допустимого значения или несоответствие этих расстояний установленным нормам (измерять у ненодкаченной колесной пары в четырех местах в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через центр оси)

Устранить обточкой или сменой бандажей, иерепрессовкой центров и цельнокатаных колес, перенасадкой бандажей с наплавкой и последующей обработкой боковых граней обода, сменой оси при ее изогнутости

5.2.23. Высота гребня, меньше установленных в пункте 3.5 нормативов.

Устранить обточкой на станке, доведя высоту гребня до чертежных размеров

 

Примечания:

1.                  Под раковиной понимается дефект металлургического происхождения в виде неметаллических включений (песка, шлака), закатанных внутрь металла, и пустот от усадки металла при неравномерном остывании, выходящих на поверхность катания колеса по мере его износа.

2.                  Под вышербинами понимается выкрашивание кусочков металла на поверхности катания.

3.                  У забракованного бандажа клейма и знаки зарубить крестообразно зубилом.

4.                  Исключен

5.                  Под пленой понимается тонкое, местное «языкообразное» отслоение металла частично соединенное с основным металлом, располагается только с наружной боковой поверхности обода колеса.

 

 

(Таблица 4 в редакции указания МПС России от 23,08.2000 № К-2273у, в том числе: номер таблицы, пункты 5.2.1, 5.2.10, 5.2.11, 5.2.15, 5.2.16, 5.2.21 в новой редакции, пункт 5.2.5 и пункт 4 примечаний исключены, пункт 5.2.23 введен вновь)

 

 

5.3. Неисправности колесных центров, зубчатых и цельнокатаных колес, требующие ремонта или замены приведены в таблице 5.

 

Таблица 5

Неисправности

Способы устранения

5.3.1. Ослабление колесного центра или цельнокатаного колеса на оси

Колесную пару с явными признаками ослабления сдвиг центра или колеса вдоль образующей оси или в окружном направлении) изъять из эксплуатации. За колесной парой, находящейся в эксплуатации, с выступающей смазкой, ржавчиной или трещинами краски в местах соединения центра с осью без явных признаков ослабления установить особое наблюдение. При полном освидетельствовании при выступающей смазке, ржавчине и трещинах краски в местах соединения центра с осью плотность посадки центра на оси опробовать на прессе на максимальное давление, установленное для запрессовки. Опробование на прессе производить в направлении от середины оси к ее концу.

5.3.2. Ослабление зубчатого колеса на удлиненной ступице колесного центра или на оси

Колесную пару изъять из эксплуатации для перенасадки зубчатого колеса.

5.3.3. Трещины в ступице

Центр или зубчатое колесо бракуются.

5.3.4. Трещины в ободе или спице центра колесной пары

Колесную пару, имеющую хотя бы одну трещину в спице или ободе, изъять из эксплуатации. В ремонтном пункте в соответствии с требованиями действующих Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава (ЦТтеп/251) трещины заварить или забраковать центр.

5.3.5. Трещины в дисках катаного центра цельнокатаного колеса, а также однодискового литого центра

Колесную пару изъять из эксплуатации. Устранить заваркой в соответствии с требованиями действующих инструктивных указаний и технических условий

5.3.3. Трещины в ступице

Центр или зубчатое колесо бракуются.

5.3.4. Трещины в ободе или спице центра колесной нары

Колесную пару, имеющую хотя бы одну трещину спице или ободе, изъять из эксплуатации. В ремонтном пункте в соответствии с требованиями действующих Инструктивных указаний по варочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава (ЦТтеп/251) трещины заварить или забраковать центр.

5.3.5. Трещины в дисках катаного центра цельнокатаною колеса, а также однодискового литого центра

Колесную пару изъять из эксплуатации. Устранить заваркой в соответствии с требованиями действующих инструктивных указаний и технических условий

5.3.6. Трещины в двухдисковом центре

Устранить заваркой в соответствии с действующими Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.

5.3.7. Допуск непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях обода колесного центра более допустимых значений

Устранить обточкой или наплавкой с последующей механической обработкой.

5.3.8. Диаметр или ширина обода менее допустимых значений

Восстановить наплавкой с последующей обработкой.

5.3.9. Плены, закаты, раковины, засоры и другие пороки в дисках колесных центров и в цельнокатаных колесах

Устранить согласно действующих стандартов, технических условий на поставку центров.

5.3.10. Задиры, черновины, раковины и засоры на внутренней обработанной поверхности отверстия ступицы колесного центра и центра зубчатого колеса

Устранить расточкой или наплавкой с последующей обработкой, согласно действующих стандартов, технических условий на поставку центров и зубчатых колес

5.3.11. Износ внутренней торцовой поверхности ступиц колесных центров и зубчатых колес локомотивов и моторвагонного подвижного состава более допустимого значения

Восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. При ремонте колесных пар с внутренними буксовыми и моторно-осевыми шейками без выпрессовки оси разрешается приварка к ступице разрезной шайбы толщиной не менее 8 мм с последующей обработкой на станке до чертежных размеров

5.3.12. Износ наружной торцовой поверхности ступицы колесных центров локомотивов под антифрикционный диск более допустимого значения

Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с последующей обработкой на станке до чертежных размеров

5.3.13. Износ посадочной поверхности удлиненной ступицы колесного центра под зубчатое колесо

Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с последующей обработкой на станке до чертежных размеров

5.3.14. Излом зуба

Зубчатое колесо (венец) бракуется.

5.3.15. Вмятины, раковины, выкрошившиеся места на поверхности зуба более допустимого значения

Разрешается оставлять в работе зубчатые колеса (венцы), если глубина раковин, вмятин и выкрашиваний не превышает 2,0 мм (отдельных до 3,0 мм), а общая площадь на зубе прямозубой и на головке зуба косозубой передачи составляет в эксплуатации не более 25 % рабочей поверхности, при обыкновенном освидетельствовании — не более 10 % и при полном освидетельствовании — не более 5 %, а на ножке зуба косозубой передачи соответственно 60 % и 40 %

5.3.16. Отколы на поверхности зуба (от горца)

Разрешается оставлять в эксплуатации и при обыкновенном освидетельствовании зубчатые колеса (венцы), если отколотые места имеют длину не более 15 мм и глубину не более 3,0 мм, а при полном освидетельствовании — 10 мм и не более 2,0 мм. Заусенцы и острые кромки закруглить

5.3.17. Трещины во впадинах зубчатых колес (венцах)

Зубчатое колесо (венец) бракуется. 1ри обыкновенном и полном освидетельствовании бракуются колеса и венцы: — с трещинами на переходных поверхностях длиной более 25,0 мм; — с трещинами, выходящими наторен, глубиной более 2,0 мм; — с трещинами любых размеров, развивающимися с обеих сторон зуба (встречные трещины); — при наличии трещин более, чем на 25 % зубьев. Остальные виды трещин разрешается выводить местной зачисткой с соблюдением требований п. 6.4.5 с последующей проверкой зубчатого колеса магнитной дефектоскопией. Глубина выемок от местной зачистки третий не более 3,0 мм на зубьях без поднутрения и не более 2,5 мм на зубьях с поднутрением. Па колесах пассажирских локомотивов и МВПС зачистка трещин не допускается.

5.3.18. Трещины в углах пазов венца под пружинные пакеты зубчатых колес электровозов

Венец зубчатого колеса бракуется.

5.3.19. Ослабление заклепок боковых шайб зубчатого колеса электровозов

Подкатывать колесные пары с ослабленными заклепками не допускается. В эксплуатации допускается ослабление не более трех рядом расположенных заклепок

5.3.20. Ослабление пакетов или поломка пружин и прокладок зубчатого колеса электровоза

При обыкновенном и полном освидетельствованиях не допускается. В эксплуатации допускается ослабление пружинных пакетов независимо от числа и расположения ослабших пакетов при условии, что свободное перемещение (люфт) венца по окружности на центре зубчатого колеса не превышает 0,75 мм. Колесные пары с изломом пластин или прокладок пружинных пакетов в зубчатых колесах к эксплуатации не допускаются.

5.3.21. Ослабление или сдвиг венца с жесткой посадкой на центре зубчатого колеса

Допускается однократный сдвиг. При повторном сдвиге колесную пару изъять из эксплуатации. Разрешается ставить 2 ввертыша диаметром 16 мм на глубину 50 — 60 мм между венцом и центром зубчатого колеса моторного вагона. Ввертмши устанавливать на одном диаметре противоположно друг другу.

5.3.22. Ослабление болтов крепления венцов зубчатых колес

Болты заменить. Разрешается увеличить диаметр отверстия во фланце центра и зубчатом венце не более чем на 2 мм (для электросекций 4 мм) с постановкой .соответственно увеличенных призонных болтов. При ослаблении более четырех болтов зубчатою венца или более трех болтов подряд все болты заменить новыми следующей градации с проверкой отверстий развертками.

5.3.23. Непрохождение ультразвука через удлиненную ступицу колесного центра

Центр бракуется, подлежит спрессовке с оси. Возможна повторная термообработка

5.3.24. Уменьшение толщины зуба, измеряемое по делительной окружности, более допустимого значения

Зубчатое колесо бракуется

5.3.25. Уменьшение высоты головки зуба у зубчатых колес тепловозов ТЭЗ, 2ТЭ116

Разрешается оставлять в эксплуатации при обыкновенном и полном освидетельствовании зубчатые колеса при уменьшении высоты головки зуба на 2 мм. При этом измерение толщины зуба производить по хорде делительной окружности (с учетом измененной высоты)

5.3.26. Поверхностная и точечная коррозия дорожки качения зубчатого венца для упругого зубчатого колеса (УЗК)

Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный зазор между венцом или ступицей и роликами не должен превышать 1 мм.

5.3.27. Шелушение металла, выкрашивание дорожки качения зубчатого венца

То же

5.3.28. Поверхностная и точечная коррозия дорожки качения ступицы

То же

5.3.29. Шелушение металла, выкрашивание дорожки качения ступицы

Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный зазор между венцом или ступицей и роликами не должен превышать 1 мм.

5.3.30. Рифление дорожки качения зубчатого венца

То же

5.3.31. Рифление дорожки качения ступицы

То же

5.3.32. Трещины диска тарелки

При наличии трещин тарелка бракуется

5.3.33. Трещины диска ступицы

То же

5.3.34. Трещины и разрыв стопорного кольца по отверстию

Восстановить электросваркой в местах разрыва и трещин, зачистить места сварки

5.3.35. Деформация стопорного кольца

Выправить стопорное кольцо

5.3.36. Местная выработка (износ) стопорного кольца

Местную (торцовую) выработку на внутренних поверхностях ограничительных колец, превышающую 1,5 мм, устранить наплавкой с последующей зачисткой.

5.3.37. Трещины и сколы торцов ролика, излом ролика и рифление рабочей поверхности ролика

Ролик бракуется и подлежит замене

5.3.38. Огранка ролика

При огранке ролика шириной более 3 мм — ролик бракуется

5.3.39. Усталостные и термические трещины, выкрашивание резины на амортизаторе

Амортизатор бракуется

5.3.40. Подрез резины арматурой

При подрезе более 2 мм — аммортизатор бракуется

5.3.41. Распрессовка и перекос втулок упорного элемента, взаимный перекос втулок

При перекосе металлических втулок более 2 мм или распрессовке элементов, упругий элемент подлежит переформированию

5.3.42. Разрушения резиновых амортизаторов

Амортизатор бракуется

5.3.43. Трещины, деформации наружной втулки эластичного и упорного элементов.

Втулки заменить.

 

 

6. РЕМОНТ И ФОРМИРОВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР

 

6.1. Общие требования

 

6.1.1. Для колесных пар ТПС устанавливаются следующие виды ремонта:

    без смены элементов — обточка ободьев цельнокатаных колес и бандажей, обточка, накатка и шлифовка шеек осей, замена заклепок и пластинчатых пакетов зубчатых колес колесных пар, опробование на прессе колесных пар с признаками ослабления, крепление зубчатого венца, замена призонных болтов, а также ремонт упругих зубчатых колес, не требующий распрессовки центров, наплавка гребней и плазменное упрочнение гребней бандажей;

    со сменой элементов — замена осей, колесных центров, цельнокатаных колес, бандажей, зубчатых колес или их венцов и других деталей, требующих для их замены спрессовки колеса (центра). К ремонту колесных пар со сменой элементов также относится перепрессовка ослабших колесных центров, зубчатых колес.

6.1.2. Одиночные колесные пары ТПС, направляемые для смены или ремонта отдельных элементов на завод или в депо, имеющие право на производство полного освидетельствования, должны подвергаться полному освидетельствованию с постановкой установленных клейм. Замененные элементы таких колесных пар должны удовлетворять требованиям настоящей Инструкции по допускам полного освидетельствования.

6.1.3. Перед обработкой новых цельнокатаных колес, бандажей, колесных центров, зубчатых колес, венцов и центров зубчатых колес, поковок осей они должны быть проверены контрольным мастером ОТК, а в депо — приемщиком локомотивов и мастером, которые устанавливают соответствие их действующим стандартам и техническим условиям, а также наличие на них установленной маркировки и актов технической приемки завода-изготовителя (сертификатов).

 

6.2. Обработка новых и старогодних осей.

 

6.2.1. Для правильной обработки осевых шеек на торцах новой (сверленой и несверленой) оси предварительно разделываются центровые отверстия согласно рисунку 2.

 

 

 

Рис. 2. Отверстия центровые для осей: а — несверленых; б — сверленных; в — с торцевым креплением подшипников гайкой

 

6.2.2. На торцах осей электровозов с подшипниками скольжения нанести контрольную окружность диаметром 160 мм. Ширина и глубина контрольной окружности должна быть 0,5 мм. На осях с подшипниками качения контрольную окружность нанести согласно чертежу.

6.2.3. При каждой обработке колесных пар на станке следует предварительно проверить правильность расположения центровых отверстий и при необходимости восстановить их соосность с контрольными окружностями.

Если чертежом не предусмотрены контрольные окружности, проверить правильность расположения центровых отверстий по кромкам или поверхностям шеек оси, и при необходимости, восстановить их соосность.

6.2.4. После механической обработки оси упрочняются накатыванием роликами в шейках под подшипники, предподступичных, под-ступичных и средних частях, в галтелях перехода от одних частей к другим по нормативной документации на накатывание осей, утверж-

денной в установленном порядке. Упрочняющую накатку шеек, предподступичных и подступичных частей и галтелей между этими частями старогодних осей производить после каждой их обточки.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.2.5. Новая пли старогодняя обработанная ось должна иметь шероховатость поверхности и размеры в полном соответствии с чертежами, техническими условиями и настоящей Инструкцией. При этом параметр шероховатости поверхностей оси должен быть:

    шеек под моторно-осевые подшипники маневровых и промышленных локомотивов — Ra не более 1,25 мкм, магистральных локомотивов — Ra не более 0,63 мкм (допускается Ra не более 1,25 мкм по согласованию с заказчиком);

    шеек под подшипники качения и подступичных частей — Ra не более 1,25 мкм;

    средней части (кроме осей промышленных тепловозов, не подвергающихся накатке) и торцов осей с упорными подшипниками скольжения — Ra не более 2,5 мкм;

    торцов осей с упорными подшипниками качения и осей тепловозов с дышловым приводом — Ra не более 10 мкм.

На шейках под подшипники качения не допускается непостоянство диаметра в поперечном и продольном сечениях более 0,015 мм, радиальное биение (при проверке в центрах) — более 0,05 мм на оси. На подступичных частях оси не допускается непостоянство диаметра в поперечном и продольном сечениях более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.2.6. Обточку шеек осей разрешается производить как до запрессовки, так и после запрессовки оси и обточки поверхности катания колесной пары.

6.2.7. Обточку и шлифовку шеек и предподступичных частей осей, бывших в эксплуатации, необходимо производить при наличии на них следующих дефектов: недопустимых рисок и задиров, забоин шейки и предподступичной части оси, а также при недопустимой местной выработке шейки под моторно-осевой подшипник;

                 свыше установленных допусков непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях, радиального биения;

                 радиусов галтелей менее допустимых;

                 повреждений от коррозии;

                 продольных плен и волосовин.

После обточки и шлифовки размеры шеек, предподступичных частей, их непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях и радиусы галтелей должны находиться в пределах установленных норм, а шероховатость — соответствовать шероховатости, установленной для новой оси.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.2.8. Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке наружный конец подступичной части оси обтачивается на конус с разностью диаметров 0,9—1,8 мм на длине 4—10 мм для всех типов осей, за исключением электровозных, для которых длина запрессовочного конуса должна быть 17—20 мм и осей колесных пар моторного вагона электросекций и немоторных вагонов дизель-поездов — 7—15 мм.

Переход от запрессовочного конуса к цилиндрической поверхности подступичной части оси должен быть плавным.

Предпочтительно выполнять заходную часть оси длиной 10 — 15 мм скругленой, радиусом (рис. 3), величина которого определяется по формуле:

 

R = (1±0,06)D0n,

 

где D0nдиаметр подступичной части оси.

Плавный переход от фаски к торцу выполнять радиусом 3 мм.

Рис. 3.

 

6.2.9. При изготовлении новых осей для запрессовки в старые центры разрешается увеличивать диаметр их подступичных частей против размера по чертежу в пределах норм, указанных в приложении 5.

6.2.10. Галтели, центровые отверстия, пазы в торцах осей должны проверяться шаблонами. При проверке галтелей допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм.

6.2.11. Середина оси обозначается керном и определяется относительно торцов оси при подшипниках скольжения и относительно упорных торцов предподстуличных частей при подшипниках качения. Размер керна по диаметру должен быть не более 2,0 мм.

Разница размеров от торцов оси до керна при подшипниках скольжения и относительно упорных торцов предподступичных частей при подшипниках качения должна быть не более 1,0 мм.

6.2.12. Разрешается перетачивать бывшие в эксплуатации маломерные оси отечественного производства в оси других типов меньших размеров. При этом оси, забракованные по наличию поперечных третий, переточке не подлежат.

6.2.13. Перед запрессовкой новые и старогодние оси проверяются магнитным дефектоскопом по всей длине. Кроме того, каждая заготовка должна быть подвергнута сквозному прозвучиванию ультразвуковым дефектоскопом. При непрозвучивании ось бракуется. Такую ось разрешается подвергнуть повторной термообработке и проверке ультразвуком.

 

6.3. Обработка новых и старогодних центров, цельнокатаных и зубчатых колес.

 

6.3.1. После окончательной обработки новые и старогодние колесные центры, цельнокатаные и зубчатые колеса, центры зубчатых колес должны иметь шероховатость поверхностей и размеры в полном соответствии с чертежами, техническими условиями и настоящей Инструкцией. Зубья зубчатых колес (венцы) должны быть проверены магнитным дефектоскопом.

6.3.2. При насадке нового центра на старую ось для обеспечения требуемого натяга диаметр отверстия ступицы разрешается выполнять в соответствии с диаметром подступичной части оси.

6.3.3. Во избежание задиров при запрессовке и распрессовке отверстия ступиц должны иметь запрессовочный конус с закруглениями кромок согласно чертежам.

Предпочтительно выполнять заходную часть отверстия ступиц длиной 10 — 15 мм скругленой, радиусом (рис. 4); величина которого определяется по формуле:

 

R = (1±0,06) D0n,

 

где D0n — посадочный диаметр отверстия ступицы.

Плавный переход от фаски к торцу выполнять радиусом 3,0 мм.

6.3.4. Отверстия в ступицах колесных центров, цельнокатаных и зубчатых колес должны быть соосны с ободом, без вмятин и забоин, а их ось — перпендикулярна торцовым поверхностям ступицы и боковым граням обода. Допуск непостоянства диаметра отверстия в поперечном и продольном сечениях не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси. Отклонение от крутости на немоторных колесных парах электропоездов и дизель-поездов не более 0,013 мм, остальных — не более 0,025 мм.

При этом шероховатость поверхности отверстия ступицы колесного центра или цельнокатаного колеса колесной пары Ra не более 2,5 мкм — при тепловом способе формирования, Ra, не более 5 мкм — при прессовом способе формирования.

Разность толщины стенок ступицы в разных местах по окружности допускается не более 5,0 мм (4,0 мм для ступицы колеса немоторных вагонов электропоездов и дизель-поездов, а для тепловозов с дышловым приводом — не более 10 мм).

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.3.5. Чистовую расточку отверстий ступиц центров и запрессовку осей разрешается производить как до, так и после насадки бандажей у всех типов колесных пар. На центрах колес с удлиненной ступицей (под зубчатое колесо) отверстие ступицы растачивать после напрессовки зубчатого колеса.

 

Рис. 4

 

6.3.6. Во всех случаях, когда отклонение от профиля продольного сечения или крутости посадочной поверхности ступицы более допустимых значений или на посадочной поверхности имеются задиры, раковины или черновины, отверстие ступицы колесного центра или зубчатого колеса расточить для насадки на ось большего диаметра или восстановить наплавкой (кроме зубчатых и цельнокатаных колес) для посадки на ось того же или меньшего диаметра. Увеличение или уменьшение диаметра отверстий ступиц допускается в пределах норм на изменение размеров подступичных частей осей.

При расточке ступицы старогоднего центра с бандажом установка центра на станке производится по обточенным поверхностям бандажа.

6.3.7. Посадочная поверхность обода по образующей должна быть параллельной оси. Допускается:

Уклон боковых граней проверяется шаблоном.

Кромки обода закругляют радиусом 2,0 мм или делают фаску 2 х 45°.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.3.8. Старую колесную пару после снятия с нее бандажей следует установить на станок для обработки колесных центров до полного удаления черновик. Допускается оставление не более 2-х черновик площадью 16 см2 (наибольшая длина черновины — 40 мм). После проточки ободья должны удовлетворять требованиям п. 6.3.7 настоящей Инструкции.

6.3.9. Отверстия для водил в дисковых центрах колесных пар сверлятся перпендикулярно поверхности диска с закруглением кромок радиусом 3 - 4 мм. Прожигание этих отверстий автогеном запрещается.

6.3.10. При обработке пазов в венцах и центрах зубчатых колес электровозов особое внимание следует обращать на совпадение пазов венца с пазами центра. Точность обработки должна обеспечивать совпадение всех пазов венца с пазами центра при совмещении какого-либо паза с любым пазом центра. Несовпадение допускается не более 0,2 мм.

Углы в пазах венца подлежат закруглению радиусом 5 мм и не должны иметь грубых рисок от резца.

 

6.4. Ремонт зубчатых колес.

 

6.4.1. При ремонте колесных пар у зубчатых колес следует убедиться в отсутствии трещин, предельного износа и других дефектов на зубьях, плотность посадки венцов на ободе и зубчатых колес с пластинчатыми пакетами, кроме того, снять шайбы, проверить износ пазов, перебрать пакеты с заменой негодных пластин и прокладок. Размеры пазов должны соответствовать установленным нормам. Пластинчатые пакеты поставить в пазы с натягом в пределах от 0,4 до 1,0 мм.

Проверить состояние элементов упругих зубчатых колес тепловозов.

6.4.2. При неплановых ремонтах колесных пар в депо боковые шайбы зубчатых колес электровозов следует снять при наличии ослабления пружинных пакетов в том случае, если перемещение венца зубчатых колес по окружности превышает 0,75 мм. При этом, не допускается наличие в пружинных пакетах изломанных пластин. Пружинные пакеты перебрать с заменой негодных пластин и прокладок.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.4.3. При переборке пластин пакетов соблюдаются следующие условия:

    толщина каждого конца прокладки должна быть меньше толщины ее средней части на 1,8 — 2,0 мм:

    толщина пластин должна соответствовать нормам допусков:

    общая толщина собранного пакета в его средней части должна быть больше полусуммы ширины верхней и нижней части паза центра зубчатого колеса на 0,4 — 1,0 мм. Измерение пакета должно производиться в сжатом состоянии.

6.4.4. Для удобства и быстрого нахождения центра отверстия под заклепку во время сборки шайб на одинаковом расстоянии от центра отверстия под заклепку в обе стороны по диаметру необходимо ставить 2 керна.

6.4.5. Трещины, которые разрешено устранять согласно п. 5.3.17 настоящей Инструкции, могут выводиться шлифованием вручную абразивным кругом по ГОСТ 2424-83. Абразивные круги следует применять мягкие или средней жесткости (СМ или 2М), зернистостью 20П — 40П. Тип плоский ПП или конический типа 3 ГОСТ 2424-83, заправленный по профилю (рис. 5). Шлифование производить до полного устранения трещин с торца и по длине. Форма выкружки показана на рис. 6. Допускается производить машинную зачистку по всей длине впадины шлифованием или лезвийной обработкой, при этом допустимое уменьшение толщины ножки зуба — не более 3 мм. Переход от обработанной поверхности к впадине должен быть плавным без острых ступенек и заглубления впадины. Допускается обработка всех впадин. После выведения трещин произвести магнитную дефектоскопию зачищенных мест. Допускается обработанные места подвергать упрочнению наклепом с помощью пневматического молотка, оснащенного бойком (рис. 7) или многобойковым наконечником, а также дробенаклепом по технологии, утвержденной в установленном порядке.

6.4.6. При установке зубчатого венца на колесный центр допускается зазор не более 0,1 мм на длине не более 1/3 окружности и увеличение диаметра отверстий под призонные болты не более чем на 2 мм (для электросекций — не более чем на 4 мм).

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

6.4.7. При ремонте упругих зубчатых колес тепловозов необходимо проверить диск зубчатого венца магнитным дефектоскопом на наличие трещин. Боковые тарелки проверить методом неразрушающего контроля.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.4.8. При ремонте разорванные стопорные кольца следует соединить электросваркой.

6.4.9. При ремонте ролики упругих зубчатых колес — проверить на огранку, сколы, трещины.

6.4.10. При разборке упругих зубчатых колес — проверить амортизаторы на наличие перекосов втулок и трещин в резиновом слое.

6.4.11. При наличии других дефектов ремонт элементов упругих зубчатых колес производить в соответствии с требованиями действующих технологических инструкций.

 

6.5. Расточка новых и старогодних бандажей.

 

6.5.1. Перед расточкой бандажи подобрать по твердости (по телу бандажа) по данным сертификата.

Разность твердости бандажей на одной колесной паре локомотива и моторвагонного подвижного состава допускается НВ 24.

6.5.2. Для обеспечения необходимой плотности насадки (натяга) на обод, внутренний диаметр нового или старогоднего бандажа должен быть меньше диаметра обода центра на 1,2 — 1,6мм на каждые 1000 мм диаметра обода колесного центра.

6.5.3. Внутреннюю поверхность бандажа расточить с обеспечением шероховатости Ra не более 5,0 мкм и соблюдением размеров упорного бурта и выточки согласно чертежу. При этом высоту бурта разрешается уменьшить не более чем на 2,0 мм против чертежного размера.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.5.4. Радиусы сопряжения элементов профиля выточки под бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, параметр шероховатости поверхности выточки должен быть Ra не более 5 мкм. На кромках выточки, выходящих на внутреннюю посадочную поверхность бандажа, должны быть фаски шириной 1,5 мм под углом 45°.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.5.5. При расточке бандажа непостоянство диаметра в поперечном сечении допускается не более 0,2 мм при диаметре до 1175 мм и не более 0,3 мм при диаметре до 1250 мм.

Непостоянство диаметра в продольном сечении внутренней поверхности бандажа — не более 0,1 мм.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.5.6. На обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины площадью более 16 см2 (наибольшая длина черновины 40 мм). Черновин с площадью до 16 см2 должно быть не более 2 штук.

6.5.7. При обнаружении в процессе расточки внутренних дефектов металла (расслоений, раковин, трещин, неметаллических включений), которые не будут удалены при окончательной обработке внутренней поверхности, новый бандаж бракуется с составлением акта для предъявления рекламации заводу-изготовителю.

6.5.8. Для рационального использования старогодних бандажей разрешается растачивать их для насадки на другие центры.

 

 

6.6. Насадка (смена) бандажей.

 

6.6.1. Снятие старогодних бандажей производится нагреванием бандажа до температуры не выше 300°С. Перед нагревом бандажа выбить или вырезать на станке бандажное кольцо. Негодные бандажи разрешается разрезать газовой горелкой с соблюдением особой осторожности с целью недопущения повреждения обода колесного центра. Рекомендуется снятие бандажей после вырезки бандажного кольца прессовым способом.

Запрещается применение искусственного охлаждения колесных центров после снятия с них бандажей и самих бандажей (старогодних).

6.6.2. Расточенные новые или старогодние бандажи, а также центры обмерить для проверки натяга, непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях. В случае конусообразности внутренней поверхности бандажа ее направление должно совпадать с направлением конусообразности цилиндрической поверхности обода колесного центра, причем разница значений отклонений непостоянства диаметров в продольных сечениях бандажа и обода должна быть не более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа должен приходиться на его наружную часть.

Запрещается производить обмер не остывших до температуры окружающего воздуха бандажей и центров. Внутренняя обработанная поверхность нового бандажа должна быть проверена магнитным дефектоскопом или ультразвуковым дефектоскопом в случае использования бандажа с наплавленной поверхностью.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.6.3. Нагрев бандажей для насадки на центр производится на электрическом или газовом горне, обеспечивающем равномерный нагрев до 250 — 300°С. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50°С. Контроль температуры

нагрева осуществляется по диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими приборами и устройствами, позволяющими контролировать температуру бандажа и автоматическое отключение нагревателя, не допуская превышение температуры нагрева бандажа.

6.6.4. Результаты измерения температуры нагрева бандажа, знаки заводов-изготовителей насаживаемого бандажа и оси колесной пары заносятся в цеховой журнал учета насадки бандажей и заверяются подписями исполнителя и мастера. В случае насадки бандажей на центры без оси вместо маркировки оси записывается в цеховой журнал заводская маркировка центра.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.6.5. Внутреннюю поверхность бандажа и наружную поверхность обода колесного центра перед нагревом протереть сухой чистой ветошью.

6.6.6. Запрещается:

                 производить насадку бандажей вне помещения;

                 насаживать на центры неравномерно нагретые бандажи;

                 насаживать бандажи на центры, у которых отверстия ступиц окончательно расточены под запресовку осей;

                 при смене бандажей ставить прокладки между бандажом и ободом.

6.6.7. Укрепление бандажей на колесных центрах производить бандажным кольцом из проката по ГОСТ 5267.10-90 (рис. 8). Кольцо заводить в выточку бандажа только утолщенной стороной. Бандажное кольцо сгибать на специальном станке из цельного или составного куска, состоящего не более чем из четырех частей, сваренных на контактной машине, газовой или электросваркой с зачисткой швов заподлицо. Запрещается сваривать встык бандажное кольцо, заведенное в паз, или приваривать его к бандажу или ободу колесного центра.

6.6.8. Бандажное кольцо заводится в выточку бандажа сразу после его насадки.

Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200°С, запрещается. Зазор между концами кольца более 2,0 мм не допускается.

Запрещается производить обрубку излишка бандажного кольца на бандаже без подкладки.

 

 

6.6.9. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа необходимо обжать на специальном прессе с усилием на ролик не более 50х104 Н (50 тс). Калибровку манометра пресса проводить не реже одного раза в месяц. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено при его температуре не ниже 100°С. Бандажное кольцо после обжатия бурта должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным молотком.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.6.10. Колесная пара или колесо после заводки и завальцовки бандажного кольца должны медленно остывать. Запрещается искусственное охлаждение, а также выставление колесной пары за пределы помещения до полного ее остывания. Плотность насадки бандажа должна гарантироваться двумя проверками натяга перед насадкой (техником по замерам и мастером или контрольным мастером ОТК). Плотность насадки бандажа проверяется после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания в разных точках.

6.6.11. Для контроля за сдвигом бандажа после его насадки на обод на наружных гранях бандажа и обода нанести контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.

Контрольная отметка на бандаже в виде 4 — 5 кернов глубиной 1,5 — 2,0мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1,0 мм, наносимой притупленным инструментом. Контрольные отметки ставятся на колесных парах со спицевыми центрами — против одной из спиц, на колесных парах с двухдисковыми центрами — против прилива с заводской маркировкой центра, а на однодисковых центрах — против одного из технологических отверстий.

В паспорт колесной пары записывается значение твердости бандажей, указанное в сертификатах.

6.6.12. При смене одного бандажа подборка твердости производится по данным паспорта колесной пары и сертификата. В случае отсутствия данных о твердости остающегося бандажа в паспорте колесной пары твердость вновь насаживаемою бандажа должна соответствовать НВ 285 — 293.

 

6.7. Прессовые работы

 

6.7.1. Прессовые работы при ремонте и формировании колесных пар производятся на специальном гидравлическом прессе, оборудованном самопишущим прибором для записи диаграммы запрессовки и двумя манометрами.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погрешность хода диаграммы — не более 2,5 %, толщина линии записи — не более 0,6 мм, ширина диаграммной ленты — не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а 1,0 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более 25 кН (2,5 тс).

Манометр, предназначенный для контроля усилия при запрессовке, должен иметь класс точности не ниже 1,5 %. Манометр, предназначенный для контроля усилия при распрессовке должен иметь на шкале контрольную черту, показывающую максимально допустимое усилие для пресса.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.2. Не реже одного раза в год проводится калибровка рабочего манометра и самопишущего прибора. При расхождениях в показаниях манометра и самопишущего прибора ниже установленных классов точности (1,5 %) назначается внеочередная их калибровка.

Каждый раз после поверки манометра или самопишущего прибора следует производить пробную запрессовку оси в присутствии контрольного мастера ОТК на заводе или мастера в депо.

Кроме того, один раз в год и во всех случаях неисправности манометры и самопишущий прибор должны подвергаться поверке с ремонтом, пломбированием и записью результатов поверки в паспорт каждого прибора в соответствии с действующими положениями Госстандарта России.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.3. Манометры должны быть запломбированы, самопишущий прибор заперт и запломбирован. Ключи от самопишущего прибора и пломбиры должны храниться у контрольного мастера ОТК на заводе или мастера в депо.

Если конструкция самопишущего прибора требует установки и снятия диаграммною бланка при каждой запрессовке, такой самопишущий прибор не пломбируется, но кожух его должен быть сблокирован с электромотором пресса так, чтобы запрессовка не могла производиться при открытом кожухе самопишущего прибора.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.4. Зарядку самопишущего прибора лентой должен производить контрольный мастер ОТК на заводе или мастер в депо. Изъятие ленты из прибора и оформление диаграммы производится по окончании запрессовочной операции или после выхода диаграммы наружу из футляра.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.5. У каждого пресса должна быть вывешена таблица перевода показаний манометра на усилие плунжера и таблица допустимых запрессовочных усилий для колесных пар различных типов.

6.7.6. При установке колесных пар на пресс необходимо обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых элементов колесной пары и упорных приспособлений с геометрической осью плунжера пресса. Горизонтальность оси колесной пары проверять по уровню.

6.7.7. Вспомогательные приспособления (упорные кольца, стаканы, шайбы), применяемые при прессовых работах, должны находиться в исправном состоянии и их размеры — соответствовать типам колесных пар. Поверхность упорных стаканов, соприкасающаяся с плунжером пресса, должна быть сферической.

Состояние вспомогательных приспособлений должны проверять ежемесячно контрольные мастера ОТК на заводе и мастера в депо.

6.7.8. При распрессовке колесных пар самопишущий прибор и манометр, предназначенный для контроля усилий запрессовки, следует выключать во избежание их повреждений.

Усилие распрессовки контролировать по второму манометру, предназначенному для данной цели, не допуская при этом превышения предельного усилия пресса.

Перед распрессовкой колесных пар с маслосъемом надлежит произвести подпрессовку масла в зону соединения колесного центра (зубчатого колеса) с осью до выхода масла из под ступицы.

6.7.9. Во избежание повреждения колесного центра колесных пар электровозов серии ЧС, разрешается распрессовывать колесный центр при насаженном бандаже.

6.7.10. В случае, если колесная пара не поддается распрессовке предельным усилием, бандаж следует снять или произвести подогрев ступицы центра колеса, или применять одновременно обе операции. Если колесная пара при этом не распрессовывается, то разрешается:

    при негодной оси отрезать ее газовой горелкой у ступицы колеса и затем выжечь середину подступичной части оси, а остатки выпрессовать;

    при годной оси и негодном центре колеса ступицу центра подрезать с наружного торца газовой горелкой по кругу вокруг оси, не задевая подступичную часть оси.

6.7.11. При распрессовке колесных пар, оси или центры которых годны для дальнейшей работы, запрещается:

    наносить удары кувалдой по оси или ступице колеса для получения первоначального сдвига;

    производить расспрессовку осей с шейками под подшипники качения без применения упорных стаканов;

    применять упорные стаканы с одним упором в предподступичную часть оси.

6.7.12. После распрессовки колесной пары ее элементы необходимо тщательно осмотреть для определения их пригодности к дальнейшему использованию. При этом оси и зубья зубчатых колес (венцов) проверить магнитным дефектоскопом.

6.7.13. При необходимости спрессовки только одного колеса или центра подступичная часть оси под другим колесом и зубчатым колесом проверяется ультразвуковым дефектоскопом, а освободившаяся подступичная часть оси — магнитным дефектоскопом.

6.7.14. Перед напрессовкой элементы колесных пар проверяются и подбираются по размерам. Посадочные поверхности ступиц центров (колес) и подступичные части оси тщательно очищаются насухо протираются и смазываются натуральной олифой по ГОСТ 7931-76 или термообработанным растительным маслом (льняным по ГОСТ 5791-81, конопляным по ГОСТ 8989-73 или подсолнечным но ГОСТ 1129-73).

Допускается применение альтернативных смазок, используемых в зарубежной практике, а именно: жир свиной (чистый), смазка на основе дисульфида молибдена.

6.7.15. Запрессовку осей в центры (колеса) и напрессовку зубчатых колес — производить с усилиями, указанными в таблице 6. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не должна превышать 3 мм/с.

При применении новой конструкции заходных частей ступицы и оси (по 6.2.8 и 6.3.3), использовании альтернативных смазок (6.7.14) или при изменении механических свойств материала колесного центра, необходимо обеспечить усилия, указанные в табл. 6, путем подбора диапазона рабочего натяга.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.16. Диаметры посадочных поверхностей оси и отверстия в ступицах центров (колес) при подборе по натягу должны измеряться в трех сечениях по длине посадки и по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Величина натяга посадки должна быть в пределах от 0,9-10 3 до 1,5-10 3 диаметра сопрягаемых деталей.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.17. В процессе запрессовки проверяется положение элементов колесной пары относительно середины оси средствами, установленными технологическим процессом ремонтного пункта, для проведения запрессовки, а после окончания запрессовки — правильность положения элементов колесной пары относительно галтелей предподступичных частей или середины оси.

Разница расстояний от галтелей предподступичных частей или середины оси до внутренних граней бандажей допускается не более 2 мм.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.18. Напрессовка зубчатых колес на удлиненные ступицы центров производится при помощи упорных муфт, которые должны обеспечивать возможность выхода торца ступицы центра относительно торца ступицы зубчатого колеса в соответствии с требованиями чертежа.

6.7.19. В процессе запрессовки надлежит следить за согласованностью показаний манометра и самопишущего прибора (индикатора).

 

Таблица 6

 

Наименование элементов колесных пар

Усилие в Н (тс) на каждые 100 мм диаметра подступичной части

с бандажом (цельнокатаным колесом)

без бандажа

наименьшее

наибольшее

наименьшее

наибольшее

Оси электровозов и тепловозов

44,1x104 (45)

63.6x104 (65)

39,2х104 (40)

58.8x104 (60)

Оси моторвагонного подвижного состава:

 

 

 

 

моторных вагонов*

39,2x104 (40)

56,8x104 (58)

34,3x104 (33)

49x104 (50)

прицепных

38,2х104 (39)

56,8x104 (58)

29.4x104 (30)

42,1x104 (43)

Зубчатые колеса:

 

 

 

 

электровозов, тепловозов и моторных вагонов моторвагонного подвижного состава при напрессовке их на ось

 

 

19,6x104 (20)

29,4x104 (30)

то же при напрессовке их на удлиненную ступицу колесного центра

 

 

14,7x104 (15)

24,5x104 (25)

 

Для моторных колесных пар дизель-поездов Д1 до № 376 усилие запрессовки 85х104 — 120x104 Н (85 — 120 тс).

 

(Таблица 6 в редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

Примечание: При вычислении по данной таблице усилий запрессовки результат подсчета округлять до 4.9х104 Н (5 тс) в сторону повышения для нижнею предела и в сторону уменьшения для верхнего.

 

6.7.20. По форме нормальная индикаторная диаграмма запрессовки должна иметь плавную нарастающую, несколько выпуклую вверх кривую на всей длине с начала до конца запрессовки (рис. 9).

Длина диаграммы должна быть не менее 85 % ее теоретической длины. Теоретическая длина диаграммы прессового соединения оси и колеса (центра) колесной пары может быть определена по формуле:

 

L = (L1 + H)i,

 

где

L1 — длина контакта ступицы колесного центра с осью, мм;

Н —дополнительное продвижение ступицы (если предусмотрено чертежом) после момента полного соприкосновения с осью ее контактирующей поверхности, мм;

i — передаточное число привода индикатора (масштаб диаграммы по длине).

Не допускается скачкообразное повышение усилия запрессовки без продвижения оси.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

 

Рис. 9. Нормальная индикаторная диаграмма запрессовки оси

 

6.7.21. В зависимости от конструктивных особенностей колесных пар допускаются следующие отклонения от нормальной формы за-прессовочной диаграммы:

а) в начальной точке диаграммы (зона перехода конической части в цилиндрическую) скачкообразное повышение до 4,9-104Н (5 тс) с последующим горизонтальным участком до 5 % теоретической длины диаграммы (рис. 10);

 

  

Рис. 10. Диаграммы со скачкообразным повышением давления в начале запрессовки и последующим горизонтальным участком, а также скачкообразным давлением в койне запрессовки

 

б) наличие площадок или впадин на диаграмме в местах расположения выточек масляных канавок на ступицах, при этом количество площадок и впадин должно соответствовать числу выточек (рис. 11);

в) вогнутость диаграммы с непрерывным нарастанием давления при условии, что вся кривая, кроме оговоренных в предыдущем абзаце площадок и впадин, помещается выше прямой, соединяющей начало кривой с точкой, указывающей па данной диаграмме минимально допустимое давление для данного типа оси (рис. 12);

г) горизонтальная прямая на диаграмме в конце запрессовки на длине, не превышающей 15% теоретической длины диаграммы, или падение усилия не более 5 % наивысшего усилия запрессовки на длине, не превышающей 10% теоретической длины диаграммы (рисунки 13 и 14);

 

 

 

 

д) скачкообразное повышение усилия в конце диаграммы, если конструкцией колесной пары или технологией формирования предусмотрена напрессовка до упора в какой-либо элемент (рисунок 10);

е) колебание усилия в конце запрессовки с амплитудой не более 3 % наивысшего усилия запрессовки на длине, не превышающей 15 % теоретической длины диаграммы при напрессовке колес с удлиненной ступицей электровозных, тепловозных и моторвагонного подвижного состава (рисунок 14а).

По согласованию с МПС допускаются другие отклонения от нормальной формы запрессовочной диаграммы.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

 

 

6.7.22. При определении предельных усилий (максимального и минимального) по диаграмме доверительная граница погрешности не должна быть более 2-Ю4 Н (2 тс). Повышение усилия в виде скачка в конце диаграммы при определении предельных усилий в учет не принимается.

Если конечное значение усилия запрессовки на 10% меньше или больше предельного значения, указанного в таблице 6, изготовитель в присутствии инспектора-приемщика Департамента локомотивного хозяйства МПС России или приемщика локомотивов в депо может провести проверку прессовой посадки путем трехкратного приложения контрольной осевой нагрузки с выдержкой не менее 5 с. Для проверки уменьшенного конечного усилия запрессовки, но не более чем на 10 % от минимального значения по таблице 6, контрольная осевая нагрузка должна быть равной 1,2 от фактического усилия запрессовки. Для проверки увеличенного конечного усилия, но не более чем на 10% от максимального значения, контрольная осевая нагрузка должна соответствовать наибольшему усилию запрессовки по таблице 4. Диаграмма контрольных испытаний прикладывается к соответствующей диаграмме запрессовки.

Для упрощения проверки годности диаграмм запрессовки допускается использовать накладной шаблон, разработанный Научно-исследовательским институтом тепловозов и путевых машин (ВНИТИ МПС России), с единой областью годных диаграмм, который строится на базе статистического анализа диаграмм для конкретного производства и утверждается в установленном порядке. По изготовлению накладных шаблонов потребителям обращаться в Научно-исследовательский институт тепловозов и путевых машин (ВНИТИ).

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.23. В случае, если при запрессовке центра на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма или усилие не будет соответствовать указанному в табл. 6 настоящей Инструкции, а также длина диаграммы будет менее 85 % теоретической, колесная пара подлежит забраковке и распрессовке.

Вместо забракованной колесной пары следует подобрать новую пару «колесо-ось».

(В редакции указания МПС россии от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.24. При запрессовке колеса на ось после наплавки внутренней поверхности отверстия ступицы нижний предел запрессовочного усилия для всех типов центров должен быть поднят на 9,8 104 (10 тс).

6.7.25. На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, записать следующие данные:

                 дата запрессовки;

                 тип колесной пары;

                 номер оси;

                 тип и номер колесного центра, зубчатого колеса;

                 правый, левый;

                 диаметр подступичной части оси и отверстия ступицы, измеренные с точностью до 0,01 мм;

                 величина натяга и конечное давление в Н (тс);

                 с бандажом или без него;

                 ступица наплавлена или нет;

                 порядковый номер диаграммы в текущем году.

На диаграмме принятой запрессовки делается надпись: «принята»; на непринятой: — «брак» с указание причин брака.

Диаграмму принятой запрессовки подписывает начальник или мастер цеха, производящий запрессовку, а также контрольный мастер ОТК и инспектор-приемщик на заводе и приемщик локомотивов в депо.

На диаграмме забракованной запрессовки должны быть все те данные, что и на принятой.

6.7.26. Опробованием на прессе осей с признаками ослабления, а также зубчатых колес производится на максимально допустимом давлении согласно табл. 6 со снятием диаграмм усилий, которые оформляются так же, как и диаграммы запрессовки.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.7.27. Диаграммы принятых запрессовок и контрольных проверок на сдвиг после приемки колесных пар хранятся в сейфе или запирающемся металлическом ящике в течение 10 лет. Забракованные диаграммы запрессовки — в течение 1 года.

 

6.8. Тепловой метод формирования колесных пар

 

6.8.1. Тепловой метод формирования может быть применен только на колесных парах, у которых предусмотрены каналы для подачи масла под давлением в зону соединения оси со ступицей (масло-съем).

6.8.2. Формирование колесных пар тепловым методом производится по ОСТ 32.63.

Перед введением теплового метода формирования колесных пар с изменением материала антикоррозионного покрытия или технологии его применения должны быть проведены испытания по программе, согласованной с разработчиком РТМ.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.8.3. Шероховатость подступичной части обработанной оси и ее геометрические отклонения должны соответствовать требованиям п. 6.2.5, а шероховатость отверстия ступицы (колеса) и ее геометрические отклонения - п. 6.3.4.

Диаметры, отклонения от круглости, профиля продольного сечения и шероховатость поверхностей отверстия ступицы и подступичной части оси должны фиксироваться в специальном журнале.

6.8.4. Соответствие шероховатости поверхности и формы сопрягаемых поверхностей требованиям чертежа, проверка качества исходных материалов для антикоррозионного покрытия и качества покрытия, метод контроля температуры нагрева колеса и необходимые для данного контроля приборы должны быть предусмотрены технологической инструкцией предприятия, утвержденной в установленном порядке.

6.8.5. Исключен указанием МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.8.6. Применение антикоррозионного покрытия для подступичных частей оси — согласно ОСТ 32.63.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.8.7. Для посадки на ось колесо нагревается в электропечи до 240 — 260 °С. При достижении заданной температуры должно быть обеспечено автоматическое отключение источника нагрева. Допускается нагрев только ступицы (без бандажа) при помощи индукционного нагревателя.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.8.8. Температура нагрева под посадку и для полимеризации должна записываться автоматически на протяжении всего процесса.

6.8.9. Сопряжение оси с колесом производится в приспособлении, обеспечивающем правильное положение колеса на оси. Величина натяга при посадке колеса или колесного центра должно быть в пределах от 0,85-10 3 до 1,4-10'"' диаметра сопрягаемых деталей, при посадке зубчатого колеса — от 0,5-10"3 до 0,7-10 3 диаметра сопрягаемых деталей.

(В редакции указания МП С России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.8.10. Каждая колесная пара проверяется на качество сопряжения оси с колесом на гидравлическом прессе или другом приспособлении путем трехкратного приложения наибольшего осевого усилия, указанного в таблице 4 (допускаемая погрешность ± 2 тс) с выдержкой не менее 5 с, с записью диаграммы. При этом сдвиг оси на ступице не допускается.

Оборудование для выполнения такой проверки должно отвечать требованиям п. п. 6.7.1 —6.7.8.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.8.11. Диаграммы записи температуры и проверки на прочность соединения колеса с осью оформляются и хранятся в соответствии с пп. 6.7.25 и 6.7.27 настоящей Инструкции.

 

6.9. Обточка бандажей и ободьев цельнокатаных колес по профилю

 

6.9.1. Для получения требуемого профиля следует обточить внутреннюю торцовую грань, гребень и поверхность катания бандажа и обода цельнокатаного колеса. Применяемые профили ободьев колес ТПС приведены на рис. 15 — 23.

Локомотивостроительные и локомотиворемонтные заводы производят обточку бандажа по рисунку 15. Локомотивные депо имеют право обтачивать бандажи по любому приведенному в инструкции профилю.

Обточка с выкаткой или без выкатки колесных пар из-под ТПС производится па специальных станках.

В целях уменьшения шероховатости поверхности бандажей разрешается применять накатку роликом обработанной поверхности бандажей по кругу катания.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

http://tehnod.ru/d/276745/d/image027.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И477

Точка

а

b

с

d

е

f

g

h

i

j

k

х, мм

0

8,55

14,23

25,35

28,71

31,66

32,95

44,97

70

100

134

у, мм

20,0

2,02

0

5,19

10,00

16,32

19,86

28,73

30

31,5

36,36

 

 

Точка

l

m

n

о

p

q

r

s

x, MM

140

14,23

14,23

45,64

-5,93

23,18

-0,73

33,0

y, mm

42,36

9,00

14,5

15,25

30

20

27

20

 

Рис. 15. Профиль бандажа локомотива по рис. 3 ГОСТ 11018-87 с гребнем толщиной 33 мм.

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image029.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И718

 

Точка

а

b

с

d

е

f

g

h

i

j

k

х, мм

0

6,80

12,0

19,48

24,71

27,66

28,95

40,97

70

100

134

у, мм

20,0

2,30

0

3,13

10,00

16,32

19,86

28,73

30,2

3.1,7

36,36

 

Точка

l

m

n

о

p

q

r

s

x, MM

140

12.0

12.0

41.64

-9.93

26.4

-4.73

29

y, mm

42,56

7.0

10.5

15.25

30

20

27

20

 

Рис. 16. Профиль бандажа локомотива с гребнем толщиной 29 мм

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image031.jpg

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И720

 

Точка

а

b

с

d

е

f

g

х, мм

0

5,45

27,26

34,84

47,08

70

100

у, мм

28,0

6,54

6,25

19,37

26,86

28

29,5

 

Точка

h

i

j

k

l

s

t

х, мм

124

130

16,43

47,83

45

34,05

1,13

у, мм

32,93

38,93

12,5

11,87

28

18

18

 

Рис. 17. Профиль бандажа моторвагонного подвижного состава с гребнем толщиной 33 мм

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image033.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И719

 

Точка

а

b

с

d

е

f

g

х, мм

0

6,74

22,35

30,92

43,17

70

100

у, мм

28,0

4,31

4,55

19,37

26,86

28,2

29,7

 

Точка

h

i

j

k

l

s

t

х, мм

124

130

14.48

43.91

45.00

30.12

1.13

у, мм

33.13

39.13

9.10

11.87

28

18

18

 

Рис. 18 Профиль бандажа моторвагонного подвижного состава с гребнем толщиной 29 мм

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image035.jpg

 

 

 

 

 

Точка

 

1

 

m

 

11

 

0

 

Р

 

q

 

г

 

s

 

х, мм

 

140

 

12,0

 

12,0

 

41,64

 

-9,93

 

26,4

 

-4,73

 

29

 

у, мм

 

42,56

 

7,0

 

10.5

 

15,25

 

30

 

20

 

27

 

20

 

 

 

 

 

 

Точка

 

а

 

b

 

с

 

d

 

е

 

f

 

g

 

х, мм

 

0

 

6,74

 

22,35

 

30,92

 

43,17

 

70

 

100

 

у, мм

 

28,0

 

4,31

 

4,55

 

19,37

 

26,86

 

28,2

 

29,7

 

 

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И705

Точка

а

b

с

d

е

f

g

h

i

j

х, мм

0

27,57

33,0

42,08

70,0

135,0

140,0

14,46

45,31

85,0

у, мм

14,46

8,36

20,0

27,45

32,0

37,42

42,42

14,46

14,26

148,0

 

Рис. 19 Профиль бандажа по предложению Зинюка-Никитского с гребнем толщиной 33 мм

 

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image037.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И718

Точка

а

b

с

d

е

f

g

h

i

j

х, мм

0

22,91

29,0

38,08

66,0

135,0

140,0

12,02

41,31

81,0

у, мм

12,02

6,94

20,0

27,45

32,0

37,75

42,75

12,02

14,26

148,0

 

Рис. 20 Профиль бандажа по предложению Зинюка-Никитского с гребнем толщиной 29 мм.

 

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image039.jpg

 

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И433.02

Точка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

х, мм

27

30

33

37

45

60

80

100

110

135

у, мм

8,06

14,06

18

21,35

24,94

27,02

28,85

30,27

31,00

35,36

 

Рис. 21 Профиль бандажа ДМеТИ ЛБ с гребнем толщиной 33 мм.

 

 

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image041.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном тина И433.02

 

Точка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

х, мм

23

25

30

35

40

50

60

75

85

100

у, мм

5,95

10,36

18

21,93

24,14

25,86

27,05

28,41

29,13

30,05

 

Рис. 22 Профиль бандажа ДМеТИ ЛР с гребнем толщиной 30 мм.

 

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image043.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируются шаблоном типа И433.02

 

Точка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

х, мм

36

30

33

37

45

70

80

100

110

124

у, мм

6,02

14,06

18,00

21,35

24,94

28,00

28.85

30,27

31.08

33,07

 

Рис. 22а Профиль бандажа ДМеТИ ВБ для электро- и дизельпоездов с гребнем толщиной 33 мм

 

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image045.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируются шаблоном типа И433.02

Точка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

х, мм

23

25

30

35

40

50

60

75

85

100

у, мм

5,95

10,36

18

21,93

24,14

25,86

27,05

28,41

29,13

30,05

 

Рис. 22б  Профиль бандажа ДМеТИ ВБ для электро- и дизельпоездов с гребнем толщиной 30 мм

 

 

http://tehnod.ru/d/276745/d/image047.jpg

 

Размеры профиля бандажа контролируют шаблоном типа И478

Точка

а

b

с

d

e

f

х, мм

0

3,09

16,15

23,26

35,70

70.00

у, мм

25,00

5,88

3,66

16,73

24,54

26,25

 

Точка

g

h

j

i

k

s

х, мм

100.00

134,00

140,00

10,00

36,44

23.00

у, мм

27,75

32,61

38,61

7,0

9,56

16,25

 

Рис. 23. Профиль бандажа средней колесной пары электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4Т до № 263 с подрезанным гребнем толщиной 23 мм

 

6.9.2. Обточку бандажей по профилю после насадки необходимо производить только после полного их естественного остывания.

6.9.3. Проверка обточенных бандажей и ободьев цельнокатаных колес производится профильным шаблоном. Отклонения (просветы) от нормальных профилей, обточенных по чертежным размерам с толщинами гребней, указанных в Инструкции (рисунки 15 — 23) допускаются не более 0,5 мм по поверхности катания и толщине гребня, 1 мм — по высоте гребня. При этом шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани бандажа или обода. Разрешается зазор 0,5 мм между концом шаблона и внутренней гранью бандажа в случае отсутствия просвета между шаблоном и поверхностью катания. Для промежуточных профилей, у которых толщина гребней отличается от значений, приведенных на рисунках 15 — 23, отклонения (просветы) от нормального профиля контролируются только по поверхности катания и высоте гребня.

(В редакции указания МПС России от 23.08.2000 № К-2273у)

6.9.4. Бандажи движущих колесных пар тепловозов с гидравлической и механической передачей обтачиваются у всего комплекта под один диаметр независимо от того, что колесные пары не имеют одинакового проката. На этих тепловозах комплектом считаются колесные пары, приводимые в движение от одного дизеля.

6.9.5. Шероховатость поверхностей катания и рабочих граней гребней бандажей и ободьев цельнокатаных колес проверяют прибором или методом сравнения с эталоном. На внутренней боковой грани обработанного бандажа не допускаются черновины глубиной более 1,0 мм с суммарной площадью, превышающей 50 см2. Наружная боковая грань бандажа и обода цельнокатаного колеса не обтачивается.